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各種離心泵的密封大多采用機械密封，不損壞，比舊IS離心泵的填料密封具有明顯的優勢。離心泵機械密封泄漏的常見原因通常如下：
常見的周期性滲漏。
①離心泵轉子軸向運動量大，輔助密封和軸過剩量大，動態環不能在軸上靈活移動。泵翻轉時，動態環磨損，無補償位移。
對策：組裝機械密封時，軸的軸向移動量應小于0.1mm，輔助密封和軸的過盈量應適中。在保證徑向密封的同時，動環組裝后可在軸上靈活移動（動環壓縮彈簧可自由彈回）。
②密封面潤滑油不足導致干摩擦或拉毛密封面。
對策：油腔潤滑油面高度應高于動態，靜環密封面。
(2)壓力引起的泄漏。
①由高壓和壓力波引起的機械密封泄漏。
由于彈簧比壓力和總比壓力設計過大，當密封腔內壓力超過3mpa時，密封端比壓力過大，液膜難以形成，密封端磨損嚴重，熱量增加，導致密封面熱變形。
對策：組裝各種離心泵的機械密封時，彈簧需要按規定壓縮，不得過大或過小。高壓條件下應采取機械密封措施。為使端面受力合理，可采用硬合金、陶瓷等高耐壓材料，加強冷卻潤滑措施。
②真空運行造成的機械密封泄漏。
泵啟停時，由于泵進口堵塞，泵介質中含有氣體，密封腔可能產生負壓，導致密封面干摩擦。
對策：采用IH化學離心泵等雙端面機械密封，有助于改善潤滑條件，提高密封性能。
(3)介質引起的滲漏。
介質中的顆粒和雜質進入密封面，使密封失效；由于介質中弱酸和弱堿的腐蝕，靜環輔助密封失去了應有的功能。
對策:保證下端蓋和油室的清潔度，禁止配備不干凈的潤滑油；機械密封油腔內的油面線應高于密封面；根據不同的介質選擇不同結構的機械密封。對于腐蝕性介質，橡膠部件應選擇耐高溫、耐弱酸、耐堿的氟橡膠，碳化鎢對堿化鎢摩擦副的機械密封應選擇在固體顆粒易進入的位置。
(4)機械密封泄漏是由其他問題引起的。
機械密封存在設計、選擇、安裝等不合理場所。
對策：彈簧壓縮誤差應在-2mm~2mm之間，端面壓力過大，摩擦熱過大，容易造成密封面熱變形，加速端面唐損壞，動態環端面壓力不足，無法密封；安裝動態環密封蓋(或外殼)的端面應倒角修復，以免組裝時損壞動態環密封圈。
